Dados da Confederação Nacional da Indústria (CNI) mostram que sete em cada 10 empresas brasileiras utilizam ferramentas digitais em seu processo produtivo. Na indústria, a transformação digital promove um controle mais eficiente de todas as etapas de produção e, com isso, favorece a otimização de custos e o aumento da produtividade. É um processo evolutivo que começou nos idos de 1970, quando surgiram os primeiros recursos para acompanhar a produção industrial.
Era a indústria 3.0, em que controles pneumáticos eram programados por controladores que, embora demandassem supervisão humana, já davam uma certa autonomia à produção. Tempos depois, lá pelos anos 1990, as tecnologias evoluíram e passaram a dar asas ao que hoje conhecemos como automação por meio de controles eletrônicos digitais e robótica que, além de agilizar a produção, capturam dados que podem ser analisados e pavimentar projeções futuras. Entre os principais responsáveis por essa evolução, destacam-se o desenvolvimento de bancos de dados maiores , o ganho de velocidade de processamento computacional, a agilidade de comunicação em intranets (por meio de fibra óptica, WIFI ou Bluetooth) e a criação de novos sensores de processo e algoritmos de processamento de relações estatísticas, além da internet, que passou a ser importante para gerenciar esses sistemas de forma remota e elevou a gestão da informação a patamares digitais, em formato de nuvem, que se consolidou no que conhecemos hoje como indústria 4.0.
No início, os avanços tecnológicos na indústria química controlavam variáveis simples, como temperatura e pressão de equipamentos. Agora, as grandes unidades fabris são controladas por meio de tecnologias digitais, que registram milhares de informações em banco de dados para serem analisadas por soluções de inteligência artificial em tempo real. Isso significa atuar com redução de riscos, manutenção preventiva, melhorias constantes para aumentar a performance e, acima de tudo, mais segurança industrial.
É como Bryce Goodman, speaker da Singularity University, disse em 2019, durante um evento realizado em São Paulo: “As fábricas do futuro terão apenas dois empregados: uma pessoa e um cachorro. O trabalho da pessoa será o de alimentar o cachorro. E o trabalho do cachorro será garantir que a pessoa não toque em nada”. Essa ainda não é a realidade de todas as indústrias, mas já existem algumas empresas que estão próximas a ser controladas dessa forma. Uma fábrica automotiva na Alemanha passou quase 30 dias sem nenhuma operação humana, nem mesmo remotamente. Ela ficou conhecida como “fábrica escura”, pois, ao ser gerenciada por meio de soluções ancoradas em tecnologias de alta precisão, dispensava o uso de iluminação.
Na prática, todos esses avanços fazem com que equipamentos e sistemas operem conectados em rede, compartilhando dados em tempo real, por meio de sensores, processo que é conhecido como Internet of Things (IoT) ou Internet das Coisas, em português. Ao se comunicarem entre si, estes sistemas detectam falhas e apontam quando é necessária uma intervenção humana para manutenção.
A indústria de celulose, na laminação de alumínio, ou a produção de cloro demandam sistemas de controle bem robustos em suas linhas de produção. É necessário manter a parâmetros das características dos produtos dentro das normas, simultaneamente o mais próximo possível para garantir o máximo de produtividade com o mesmo volume de matéria prima. Para isso, são utilizadas tecnologias como o MES (Manufacturing Execution System), que é um sistema de informação que ajuda a gerenciar processos de produção em tempo real como, por exemplo, rastrear matérias-primas, monitorar o progresso e controlar o estoque. O MES é amplamente utilizado na indústria química para melhorar a eficiência e a qualidade da produção.
No Brasil há uma grande demanda por profissionais mais qualificados, principalmente engenheiros, para desenvolver projetos com tecnologias nacionais, pois atualmente boa parte das soluções em uso na indústria dependem de licenças internacionais. As iniciativas da Embrapii também estão ajudando a indústria brasileira a desenvolver essas tecnologias.
No setor de logística da indústria cloro-álcalis, a tecnologia também exerce um papel importante. No transporte rodoviário de produtos como cloro, soda e derivados, são aplicados sensores para avaliar as condições de dirigibilidade dos veículos, controlar a velocidade, as condições físicas dos motoristas (sono, mal súbito etc), tempo de parada durante trajetos, localização remota da carga, gestão de frota, entre outros.
O estudo “Rota Estratégica da Indústria de Cloro-Álcalis”, realizado de forma colaborativa entre indústrias, governo, instituições de pesquisa, organizações do terceiro setor e academia, aponta a importância de investimentos voltados à PD&I no setor produtivo.
Isso viria ao encontro de aumentar a competitividade da indústria como um todo. Segundo a Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), em 2023, a indústria química brasileira esteve no nível mais baixo de capacidade produtiva dos últimos 20 anos. Essa foi uma das questões que motivou o setor de cloro-álcalis a buscar soluções para estimular investimentos e potencializar o setor, pois tem potencial para atrair até US$ 600 milhões em investimentos adicionais na indústria de cloro e soda até 2035. Por isso, é crucial aprimorar a competitividade em relação aos competidores internacionais trazendo cada vez mais novas tecnologias para perto desta indústria.
*Por Airton Antonio de Andrade, Diretor Técnico da Abiclor.
